Cómo se hace el mantenimiento predictivo de verdad: métodos y límites

Los seis métodos, y qué ve cada uno.

Análisis de vibración

ISO 20816 · ISO 13373

Qué detecta. Desbalance, desalineación, holgura mecánica, soltura, engranes dañados y — sobre todo — degradación de rodamientos, que tiene una firma de frecuencia muy característica y aparece con mucha antelación.

Qué no ve. Nada hidráulico ni térmico. Un intercambiador incrustado, un filtro tapado, una bomba que perdió cebado, un transmisor que deriva o una válvula que ya no cierra son invisibles para un acelerómetro. Tampoco distingue por sí solo si la máquina vibra más porque está peor o porque está trabajando más duro.

Dónde sí es insustituible. Activos rotativos grandes y caros, donde la falla es catastrófica: motores de gran potencia, ventiladores de tiro, compresores de tornillo, cajas reductoras.

Termografía infrarroja

Habitualmente por ronda contratada

Qué detecta. Conexiones eléctricas flojas u oxidadas, desbalance de carga entre fases, rodamientos calientes, aislamiento térmico dañado, obstrucciones en intercambiadores de aire.

Qué no ve. Solo superficies, y solo lo que la cámara alcanza a mirar. Su límite mayor no es técnico sino de frecuencia: se contrata una o dos veces al año, así que detecta lo que estuviera caliente el día de la visita. Una conexión que empieza a calentarse en marzo se descubre en la ronda de octubre, o en el incendio.

Dónde sí es insustituible. Tableros eléctricos y subestaciones. La versión útil es la permanente, no la ronda anual.

Ultrasonido

Airborne y estructural

Qué detecta. Fugas de aire comprimido y de gases, purgadores de vapor abiertos o bloqueados, descargas parciales y arco eléctrico incipiente, y lubricación deficiente en rodamientos antes de que aparezca en vibración.

Qué no ve. Degradación mecánica lenta, deriva de proceso, pérdida de eficiencia térmica. Y comparte el problema de la termografía: casi siempre se hace por ronda, no en continuo.

Dónde sí es insustituible. Red de aire comprimido y red de vapor. Es donde suele estar el dinero más rápido de toda la planta.

Análisis de aceite y de partículas

Laboratorio, por muestra

Qué detecta. Desgaste metálico por elemento, contaminación por agua o polvo, degradación del aditivo, viscosidad fuera de rango. Es el método más específico de todos: dice qué metal se está desgastando.

Qué no ve. Todo lo que no tenga cárter. Y es diferido: se toma la muestra, se manda, se espera el reporte. Una planta de alimentos tiene decenas de equipos críticos sin una gota de aceite en circulación.

Dónde sí es insustituible. Cajas reductoras grandes, compresores de tornillo, sistemas hidráulicos de prensa e inyección.

Firma de corriente del motor (MCSA)

Análisis espectral de la corriente

Qué detecta. Barras de rotor rotas, excentricidad de entrehierro, problemas de estator, y — con buen procesamiento — el deslizamiento, que permite recuperar la carga real del eje sin instalar ningún sensor mecánico. Es un método elegante: el motor es su propio transductor.

Qué no ve. Poco de lo que ocurre aguas abajo del acoplamiento. Y exige cuidado con los variadores de frecuencia, que ensucian el espectro y obligan a técnicas distintas.

Dónde sí es insustituible. Motores de inducción sin acceso físico cómodo, o donde no se puede montar un acelerómetro sin parar la línea.

Residuo contra modelo físico

ISO 13374 · OSA-CBM

Qué detecta. Pérdida de capacidad, venga de donde venga. No busca una firma concreta: compara lo que un equipo consume contra lo que debería consumir para el trabajo que está haciendo en ese momento. Incrustación, taponamiento, desgaste hidráulico, deriva de instrumento, pérdida de cebado, ensuciamiento, fuga interna — todo eso aparece como un residuo que sube, aunque no tenga firma vibratoria ninguna.

Qué no ve. No nombra el componente. Te dice que esta bomba gasta un 18 % de más y lleva seis semanas empeorando; no te dice “pista externa del rodamiento lado libre”. Para eso están los cinco métodos anteriores, y por eso se combinan.

Dónde sí es insustituible. En todo lo que no es un rotativo grande: intercambiadores, chillers, compresores, filtros, bombas, calderas, sistemas CIP, ósmosis. Que es la mayor parte de una planta de proceso.

El dato incómodo que reordena la lista.

Si se miran las causas reales de paro no programado en una planta de proceso —no en un banco de pruebas— los rodamientos son una minoría.

Lo que para las plantas es la caída de presión del aire comprimido, el agua helada que sube dos grados, un intercambiador incrustado, un filtro tapado, un transmisor que deriva y hace que el control tome una mala decisión, una bomba que perdió cebado, un tanque que colapsa por vacío porque su filtro de venteo se saturó, o un variador que dispara por sobrecarga porque el producto cambió de viscosidad.

El rodamiento que se degrada es, de hecho, una de las fallas más lentas y más avisadas que existen. Es la que todo el mundo monitorea precisamente porque es la fácil.

Consecuencia práctica: un programa construido solo sobre vibración cubre bien una minoría de los paros. Los cinco métodos clásicos, juntos, siguen sin ver la degradación de proceso — que es donde se acumula la pérdida de capacidad de una planta de alimentos, bebidas o química.

Los tres problemas que hunden a los programas predictivos.

No son problemas de sensor. Son de método, y hay que resolverlos en el diseño o el sistema termina apagado en el año dos.

1 · ¿Comparado con qué?

Un valor absoluto no significa nada si la carga cambia. La respuesta habitual —la curva del fabricante— no existe para la mayoría de los equipos y, cuando existe, describe un equipo nuevo en banco.

Se resuelve con relaciones adimensionales que se calculan solas, con leyes físicas ajustadas a esa máquina, y sobre todo comparando cada activo contra la población de activos idénticos que tiene al lado. Los cuatro niveles del valor esperado →

2 · Las falsas alarmas

Una falsa alarma cuesta credibilidad, y la credibilidad no se recupera. Tres o cuatro y nadie vuelve a abrir el sistema.

Se resuelve con una puerta de calificación —el sistema declara para qué máquinas está calificado y para cuáles no—, con corroboración cruzada entre variables independientes, con presupuesto de alarmas por semana, y entregando una lista priorizada en vez de alarmas binarias. Las alarmas se reservan para seguridad y umbrales normativos.

3 · La dependencia del personal

El sistema que necesita que alguien capture horas, avise de una intervención o confirme un diagnóstico está muerto al tercer mes. No por mala voluntad: por carga de trabajo.

Se resuelve con una regla dura de diseño: si un dato hace falta, se deriva solo o no existe. Las intervenciones se detectan automáticamente por la forma del cambio; la confirmación humana es opcional, nunca requisito.

Cómo saber en qué nivel está lo que te ofrecen.

La norma ISO 13374 y el modelo OSA-CBM describen seis capas. Casi todo lo que se vende en México como “predictivo” se queda en la segunda o la tercera. Sirve para situar cualquier propuesta, incluida la nuestra.

Capa	Qué hace	Cómo se reconoce
1 Adquisición	Toma el dato del sensor	“Instalamos sensores inalámbricos”
2 Manipulación	Filtra, calcula espectros, saca indicadores	“Tablero con tendencias y espectros”
3 Detección de estado	Compara contra una referencia y marca anomalía	“Alarma cuando se sale de rango”. Aquí termina la mayoría
4 Evaluación de salud	Dice qué tan degradado está y con qué evidencia	“Esta bomba está al 82 % de su capacidad y lleva seis semanas cayendo”
5 Pronóstico	Pone fecha y horizonte	“Con esta pendiente llega a paro en tres semanas”
6 Asesoría	Recomienda la acción y su prioridad económica	“Atender en el paro del sábado; cuesta X esperar al siguiente”

Una pregunta que vale la pena hacer en cualquier demostración: pide que te enseñen un diagnóstico donde el equipo cambió de punto de operación a la mitad. Si el sistema alarmó ahí, está en la capa 3 aunque el folleto diga otra cosa.

Y una advertencia sobre el método que usamos.

El residuo contra modelo físico no es un invento nuestro ni un secreto. Está normalizado en ISO 13374 y OSA-CBM y descrito en la literatura de confiabilidad desde hace décadas. Cualquier competidor informado puede replicarlo, y conviene que lo sepas antes de que te lo cuente otro.

Lo que no se replica rápido es lo otro: el contexto de proceso de cada tipo de equipo, la biblioteca de perfiles que se acumula instalación tras instalación, y un despliegue que no obliga a parar tu línea. Ahí está la diferencia real, y no en la novedad del algoritmo.