Arquitectura del sistema
Dos capas, y una frontera clara entre ellas.
Decisiones de diseño, y las razones detrás de cada una.
Dos capas y una frontera clara: lectura sobre tus equipos, que nunca escribe nada, y actuación únicamente sobre el equipo que nosotros ponemos o donde tú lo autorizas por escrito.
No integramos equipos de terceros bajo nuestra marca. La cámara, la tarjeta que procesa la imagen, el switch que transporta el dato y el software que decide son diseño nuestro — PCB, firmware, óptica y mecánica propios, construidos alrededor de sensores de imagen y componentes de grado industrial. Eso no es una postura ideológica: es lo que hace posible cerrar el lazo en milisegundos y adaptar el sistema a un proceso que ningún producto de catálogo conoce.
Cámaras, switches y electrónica de grado industrial con protección galvánica — tarjetas, firmware, óptica y mecánica diseñadas y fabricadas por nosotros sobre sensores de imagen comerciales de grado industrial.
Construido sobre estándares abiertos. Sin licencias propietarias que hereden al cliente una dependencia perpetua.
Dos motores con funciones distintas: uno corrige la línea en tiempo real; el otro analiza el historial y lo explica en lenguaje natural.
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Dos familias de equipo y una infraestructura compartida. Y una regla que gobierna a las tres: sobre tus equipos solo se lee. La escritura existe únicamente sobre el equipo que nosotros ponemos, o donde tú la autorizas por escrito.
| Equipo | Mantenimiento predictivo | Aumento de la calidad | Rescate de materia prima |
|---|---|---|---|
| Instrumentación | Sí | — | — |
| Módulo satélite | Sí | — | Energía y servicios |
| Familia Spectra selectoras y monitores de visión | Sí, como activo monitoreado | Sí | Sí |
| Servidor de planta | Sí | Sí | Sí |
Obsérvese la fila de la familia Spectra: una sola compra que aparece en las tres columnas. Es el punto que más se pierde cuando estos equipos se cotizan solo como inspección de calidad.
Se colocan junto al activo: vibración, temperatura, acústica y variables de proceso. Montaje rápido, sin perforar, sin mover tus sensores existentes y sin parar la línea. Alimentación autónoma donde no hay toma cerca.
Vive en el tablero. Reúne lo que manda la instrumentación y además leen lo que tus equipos ya exponen —variadores, PLC, maestros de red— más la medición eléctrica completa por fase. Firmware compilado sin la capacidad de escribir.
Diseño y fabricación propios: la cámara, la óptica, la iluminación, la tarjeta que procesa la imagen y la barra de eyectores. No integramos equipo de terceros bajo nuestra marca. Y no es una máquina suelta: son tres puntos de la misma línea.
Aparta a boca de secadora el material que no debe entrar al proceso. Corta el defecto antes de que exista la pieza — el punto más barato de toda la cadena para hacerlo.
Vigila color, humedad y viscosidad de cada gramo que entra a la máquina. Es lo que permite anticipar cómo la variación del insumo va a afectar a la pieza, antes de fabricarla.
Inspecciona cada pieza con cuatro tecnologías al mismo tiempo: infrarrojo estroboscópico, luz polarizada, perfilamiento láser y luz blanca. Y rastrea cada pieza hasta la cavidad que la produjo.
En bebidas y alimentos aplica la misma familia sobre otro objeto —envase, nivel, tapa y producto a granel en vez de resina y preforma— complementada con báscula dinámica de gramaje y visión de tapas.
Aquí no hay dos equipos: hay uno solo con dos funciones.
La misma SpectraSort que mira cada pieza cumple las dos: rechaza lo que no cumple —y eso es aumento de calidad— y cierra el lazo sobre la dosificación —y eso es materia prima que deja de regalarse—. Una compra, dos rendimientos.
Por eso el retorno se calcula sumando las dos cosas. Cotizarlo solo como equipo de calidad, que es como suele hacerse en el mercado, deja fuera la mitad del beneficio.
Un equipo de visión no es solo un instrumento: es una máquina que se degrada, y la tratamos como tal.
Decenas o cientos de válvulas neumáticas idénticas, en la misma barra, con el mismo aire y el mismo producto. La número 87 se compara contra sus hermanas: cero factores que confundan y cero aprendizaje necesario.
El lente se ensucia y el LED envejece corriendo el balance de color. Se detecta por deriva de la propia medición, no esperando a que alguien note que algo se ve raro.
Si sube un tipo de defecto concreto, el problema casi nunca está en la selectora: está en el equipo que lo produce antes. El espectro de defectos es el mejor sensor de salud de la línea anterior.
Donde vive la inferencia pesada y el histórico. Puede ser 100 % local o accesible por nube; es una decisión tuya y la exponemos sin inclinar la balanza.
| 100 % local | Accesible por nube | |
|---|---|---|
| Ventaja principal | Nada sale de la planta. Es la única garantía que no admite discusión ante un área de seguridad corporativa. | Se consulta desde cualquier sitio, y el corporativo puede comparar varias plantas entre sí. |
| Continuidad | La línea no depende del enlace. Si se cae internet, el sistema sigue midiendo y corrigiendo. | Requiere enlace estable para la consulta; el control crítico se mantiene local de todos modos. |
| Desventaja | Para ver los datos hay que estar en planta o entrar por la red interna. Escalar a varias plantas exige consolidar aparte. | Exige aprobación del área de seguridad y una política de datos por escrito. En algunas corporaciones eso solo ya frena el proyecto. |
| Costo | Inversión de una vez en el equipo. | Menor inversión inicial, pero costo recurrente mientras el servicio esté activo. |
| Cuándo conviene | Planta única, requisito estricto de seguridad, o proceso donde la latencia manda. | Varias plantas, dirección que quiere comparar, o equipo de mantenimiento repartido. |
No nombramos marca ni modelo de servidor a propósito: se dimensiona en el levantamiento, contra el número de cámaras, de puntos de dato y de líneas. Comprometer un modelo antes de medir sería vender de más o de menos.
La latencia no se optimiza al final: se diseña desde el primer componente. Por eso cada eslabón de esta cadena es propio.
Electrónica, firmware y óptica de diseño propio sobre sensores de imagen de grado industrial. Protección galvánica y autodiagnóstico permanente por temperatura, humedad e IMU: cada tarjeta reporta su propio estado de salud.
El camino que sigue el dato no lo decide un software genérico: está grabado en lógica programable. Esto elimina las capas de sistema operativo que introducen retrasos impredecibles.
Los datos llegan crudos a la memoria de la GPU de inferencia. Sin copias intermedias, sin conversión previa, sin pasar por disco.
La versión de YOLO y la ruta de optimización se eligen por tarea: no toda inspección necesita el mismo modelo. La GPU está dedicada exclusivamente a esto. Esta pila es estándar en la industria a propósito: detectar ya lo resolvió el mundo. Lo difícil — y lo que casi nadie hace — es cerrar el lazo: que la decisión regrese a la máquina, dentro de una banda segura y a tiempo de cambiar la pieza siguiente.
Rechazo físico de la pieza y corrección del parámetro en la máquina — a través de la interfaz de seguridad descrita abajo.
La IA solo puede variar los parámetros dentro de una ventana de tolerancia, distinta para cada referencia de producto. Corrige la deriva; no puede reconfigurar el proceso. Cualquier ajuste mayor exige intervención humana deliberada.
Una corrige en tiempo real sobre la pieza; otra aprende del historial de la planta. Trabajos distintos, silicio distinto, sin estorbarse. Cómo se reparten →
La ruta del dato está grabada en lógica programable, no la decide un software genérico. Elimina las capas de sistema operativo que introducen retrasos impredecibles.
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Cuatro productos, una sola plataforma. Todos se integran entre sí y comparten el mismo dato, así que no hay que elegir de una vez: se empieza por uno y los demás entran cuando el rescate los financie.
Es el que recomendamos como punto de entrada, y no por potencia sino por retorno: es el que convierte medición en margen recuperado más rápido. Inspecciona, detecta la pérdida pieza a pieza, cruza los datos de la máquina con los de la pieza y cierra el lazo sobre la dosificación.
Si solo vas a instalar uno, instala este. Los otros tres amplían el alcance; Sentinel3D es el que paga la cuenta.
Planeación y gemelo digital de la planta. Entra cuando el rescate deja de ser de una línea y pasa a ser de la instalación completa.
Inventario y movimiento real del material. Resuelve los paros por falta de insumo, que ningún sensor de máquina explica.
Simulación lógica del proceso: probar un cambio antes de tocarlo en producción.
Ver la plataforma en detalle →
Calcula el residuo contra el valor esperado de cada equipo, detecta solo las intervenciones de mantenimiento, registra paros y micro-paros sin captura humana, y entrega una lista priorizada por línea afectada, no una lista de equipos en alarma.
Clasifica el defecto pieza a pieza, tendencia el espectro de defectos en el tiempo y lo correlaciona con el equipo que lo produce aguas arriba. Separa el rechazo legítimo del falso rechazo, que nadie contabiliza.
Compara entregado contra declarado, mide la dispersión entre cabezales o cavidades y devuelve el ajuste a la dosificación dentro de la banda acordada, verificando con la pieza siguiente.
La IA no es una entrada aparte del menú porque no es un producto: es cómo funciona el software. Y lo que importa de ella no es su potencia, sino qué se le permite hacer.
Cómputo
Un nodo de cómputo por línea de producción: procesador AMD y dos GPU NVIDIA dedicadas. La separación no es lujo, es garantía de tiempo de respuesta.
Este es el desarrollo de las dos inteligencias artificiales: una actúa, la otra analiza y explica. Separarlas en hardware distinto es lo que impide que un reporte pesado retrase una corrección de proceso.
Seguridad de proceso
La pregunta que todo responsable de producción hace antes que ninguna otra: ¿y si el sistema se equivoca?
La escritura hacia la máquina pasa por una interfaz de seguridad propia que solo permite variar los parámetros dentro de una banda del 2 %. El sistema corrige la deriva; no puede reconfigurar el proceso.
Cualquier ajuste mayor requiere intervención humana deliberada. La autonomía llega hasta donde el riesgo lo permite — y ni un punto más.
Soberanía del dato
Todo el procesamiento ocurre en el nodo de cómputo instalado en tu línea. Ni imágenes, ni parámetros de proceso, ni telemetría, ni reportes viajan a un servidor externo. No hay servidor externo.
Esto no es una postura nuestra: es el estándar que exigen las corporaciones a las que va dirigida esta tecnología. Muchas no autorizan ninguna conexión externa en el piso de producción, y con razón. Diseñamos para ese requisito desde el principio, en lugar de pedir excepciones a su política de seguridad.
Nadie puede conectarse a tu sistema desde fuera, porque no existe la vía para hacerlo. No hay puertos abiertos hacia internet ni acceso remoto de soporte.
Si se cae el enlace a internet, la línea sigue corrigiéndose. El sistema no necesita la nube para operar porque no la usa en ningún momento.
No pagas por gigabyte procesado ni por retención de histórico. El dato vive en tu infraestructura, bajo tus políticas.
El acuerdo de datos
Cero nube significa que tu información no viaja sola a ningún servidor y que nadie entra a tu sistema de forma remota. No significa que los datos de funcionamiento no tengan valor: lo tienen, y lo aprovechamos — con tu autorización, escrita en el contrato.
El aprendizaje que generan los datos de operación es lo que hace que el sistema mejore: mejores modelos de detección, mejor diagnóstico de fallas, mejor anticipación. Ese es el mismo principio por el que el teléfono que traes en el bolsillo recibe actualizaciones durante años sin cobrarte una sola: el fabricante aprende de cómo funcionan sus equipos en el mundo real.
Hardware propio
No usamos ninguna marca comercial de PLC ni de cámaras. Todo el hardware que entra a tu línea es diseño nuestro, pensado para las condiciones de una planta y no de un laboratorio.
El integrador
Sin él, tendrías un conjunto de aplicaciones aisladas. Con él, tienes una plataforma: mantenimiento, inventarios, capacitación y planeación de CAPEX ocurren sobre un mismo modelo de tu planta, geométricamente exacto y mantenido al día por los mismos sensores que rescatan el margen: la geometría la levanta el escáner, el estado de los activos lo aportan la sensórica de proceso y la inspección de piezas.
Una plataforma, no un conjunto de aplicaciones sueltas. Esa es la diferencia.
Escalabilidad
El cómputo no se centraliza. Cada línea tiene su propio nodo de cómputo, y las líneas se comunican entre sí por fibra óptica. Añadir una línea es añadir un nodo de cómputo — no rediseñar el sistema ni migrar a un servidor mayor.
Es también lo que hace viable el modelo de capital semilla: una sola línea piloto funciona completa y de forma autónoma, y el margen que rescata financia el despliegue del resto de la planta.
Integración
Tu planta ya está midiendo. Los equipos de inspección que compraste hace años generan datos cada turno — y en la mayoría de las plantas esos datos se descartan: se usan para aceptar o rechazar la pieza del momento y después se pierden.
Ese es nuestro punto de partida. La plataforma integra el hardware y el software de terceros que ya tienes instalado, incluido el equipo heredado, y convierte esa medición desperdiciada en la primera capa del lazo cerrado. No hay que desechar nada de lo que ya compraste — hay que empezar a usarlo completo.
Es la traducción técnica de los tres ceros de tecnología propia: cero licencias, cero cajas negras, cero rehenes.
Ciclo de vida
Un sistema industrial que nadie mantiene deja de funcionar en meses. El acompañamiento va incluido, no como contrato aparte.
Reemplazo programado de los componentes con desgaste conocido: válvulas, LEDs y similares. Sin esperar a que fallen.
Mantenimiento de los elementos ópticos y mecánicos que la operación diaria degrada.
El software se actualiza presencialmente, en tu planta — coherente con el principio de cero nube: no hay canal remoto de entrada al sistema.
Continuidad y costo total
Las preguntas que hace compras y que casi ningún proveedor contesta antes de la negociación. Aquí están contestadas.
El software y las patentes son propiedad de 3DDD Vision. Lo que tú recibes es una licencia perpetua con el código entregado: instalado en tu planta, tu equipo puede modificarlo y adaptarlo sin pedirnos permiso ni pagar una cuota. Las únicas restricciones son las razonables: no revenderlo y no replicarlo en equipos distintos a los contratados. No decimos que sea software libre — decimos algo más útil para ti: no hay licencias recurrentes ni un interruptor remoto que podamos apagar.
El kit de refacciones va incluido en el contrato, en tu planta, desde la instalación — no en nuestro almacén esperando una orden de compra urgente a las 3 de la mañana. Junto con la cotización entregamos la lista de precios de las refacciones específicas de tu instalación, para que el costo total de propiedad sea calculable desde el día uno y no una incógnita a cinco años.
Optimizar una planta completa se hace por etapas y toma años: nuestro personal no llega, instala y se va. Cada proyecto exige ingenieros asignados que viven la operación contigo línea por línea — conocen tus moldes, tus resinas y tus turnos. Esa presencia prolongada no sustituye a un acuerdo de servicio: los tiempos de respuesta comprometidos para después del despliegue se definen y se firman en el contrato, no se dejan a la buena voluntad.
Reemplazo programado de las piezas con desgaste conocido — válvulas, LEDs, ópticas — antes de que fallen; limpieza y calibración de los elementos que la operación diaria degrada; y actualizaciones de software instaladas presencialmente, coherentes con el principio de cero nube. El acompañamiento va incluido: un sistema industrial que nadie mantiene deja de servir en meses, y eso nos costaría a los dos.
Distinción exacta, porque aquí casi todos son ambiguos: los datos de tu proceso son tuyos y no salen de tu planta — ni imágenes, ni parámetros, ni producción, ni recetas. Lo que viaja, con tu autorización escrita en el contrato, es el aprendizaje: mejoras del modelo que ningún tercero puede revertir para reconstruir tu operación. Y ese aprendizaje es recíproco: lo que el sistema aprende en otras instalaciones llega a la tuya como actualizaciones sin costo.
Con el código en tu poder, el kit de refacciones en tu almacén y la lista de precios en tu mano, tu instalación no depende de que nosotros contestemos el teléfono. Es lo contrario del modelo que domina esta industria — licencias anuales, cajas negras y refacciones cotizadas cuando ya estás detenido — y es una decisión deliberada: preferimos clientes que se quedan porque el sistema rescata margen, no porque no puedan irse.
Evaluación técnica
Respuestas directas a lo que se pregunta quien tiene que validar esta arquitectura antes de que su empresa firme.
No es fija: se ajusta según el producto que se está fabricando en ese momento. Cada referencia tiene su propia ventana de tolerancia, porque una banda que es conservadora para un producto puede ser excesiva para otro. La banda acota lo que la IA puede corregir por sí sola; cualquier ajuste mayor requiere intervención humana deliberada.
No. Es 100% local y se ejecuta completo en la VRAM de la segunda GPU. Elegimos el modelo abierto que mejor desempeño da para la tarea en cada proyecto, con el criterio de que quepa íntegro en la VRAM disponible. Ni el análisis causal ni los reportes ni las consultas del operador salen de tu planta en ningún momento.
Técnicamente, una puerta de enlace cifrada sería suficiente y más cómoda para ambas partes. Pero la ausencia total de conexión externa es la única garantía que no admite discusión — y es la política que aplican las corporaciones a las que va dirigida esta tecnología.
Preferimos diseñar para el requisito más estricto del mercado que pedirle a tu área de seguridad una excepción. Si tu política sí permite un enlace controlado, se puede plantear; el sistema no lo necesita para operar.
Va incluido. La cotización inicial se basa en una evaluación rigurosa en sitio cuyo propósito es precisamente detectar este tipo de barreras antes de comprometer una cifra. Si hay que desarrollar el driver, ese costo forma parte del monto cotizado.
3DDD Vision emplea tecnología de levantamiento avanzada —escaneo LiDAR y fotogrametría— precisamente para eso: garantizar cero sorpresas que modifiquen el monto acordado y cerrado. Un sobrecosto descubierto a mitad del proyecto sería una falla de nuestro levantamiento, no un imprevisto tuyo.
Si estás evaluando técnicamente una propuesta nuestra y falta un dato en esta página, pídelo: preferimos responder con precisión que impresionar con generalidades.