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Calcula la Efectividad General de los Equipos de una línea o de un turno con los datos que ya tienes a la mano. Te devuelve los tres factores por separado — disponibilidad, rendimiento y calidad — el OEE resultante, cuánto te separa del estándar de clase mundial y cuántas piezas buenas estás dejando sobre la mesa. Sin registro: el cálculo ocurre en tu navegador y nada se envía.
La duración del turno menos los paros programados (comidas, juntas, mantenimiento planeado).
Fallas, cambios de formato no previstos, esperas de material, ajustes. Si mides micro-paros, súmalos.
Todo lo que salió de la línea, bueno y malo.
Las que pasaron a la primera, sin retrabajo.
La velocidad nominal de diseño de la máquina, no la que se opera hoy. Si produces por cavidades o por golpe, divide entre las piezas por ciclo.
Este cálculo usa la fórmula estándar de OEE. Es una foto de un turno o una línea, no un diagnóstico de planta: el OEE real suele ser menor que el reportado, porque los micro-paros que nadie registra inflan la disponibilidad. Nada de lo que capturaste se envió ni se guardó.
El OEE (Overall Equipment Effectiveness, o Efectividad General de los Equipos) resume en un solo número qué parte del potencial de una línea se convierte en piezas buenas. Es el producto de tres factores:
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad
La trampa del indicador está en la multiplicación: tres factores que parecen aceptables por separado dan un resultado malo. 90% × 90% × 90% = 73%. Y nadie diría que 90% de calidad está mal.
El estándar de clase mundial se sitúa en 85% (aproximadamente 90% de disponibilidad, 95% de rendimiento y 99% de calidad). La mayoría de las plantas reales opera entre 40% y 60% — y muchas no lo saben, porque calculan su OEE con datos que no incluyen lo que no se mide.
El estándar de clase mundial es 85%. Un OEE de 60% se considera típico en la industria y uno de 40% indica que hay mucho margen de mejora. Lo importante no es el número absoluto sino la tendencia y qué factor lo está frenando: no se ataca igual una pérdida de disponibilidad que una de calidad.
Casi siempre por los micro-paros: interrupciones de segundos que ningún operador registra y que se acumulan en decenas por turno. Como no entran al reporte de paros, la disponibilidad queda inflada. También influyen los defectos detectados tarde, que se contabilizan en otro turno. Medirlos requiere instrumentación continua, no bitácoras manuales.
El de diseño de la máquina, no el que opera hoy. Usar la velocidad actual como referencia esconde justamente la pérdida de rendimiento que el indicador debe revelar. Si tu máquina produce varias piezas por ciclo — cavidades en un molde, golpes en una prensa — divide el tiempo de ciclo entre el número de piezas.
No. El tiempo de producción planeado ya descuenta comidas, juntas y mantenimiento programado. Si quieres medir el aprovechamiento del calendario completo se usa el TEEP, que sí considera las 24 horas de los 7 días.
Depende del volumen y del margen unitario, pero la regla útil es esta: subir el OEE de 50% a 60% son 20% más piezas buenas con el mismo costo fijo, la misma maquinaria y el mismo personal. En una línea de alto volumen, cada punto se cuenta en millones de piezas al año.
OEE3D